由于振动筛工作形式的特殊性，要求给其轴承供给的润滑脂要合适。润滑脂供给多了，振动筛起振困难，轴承发热量大，温度上升快；润滑脂供给少了，振动冲击大，轴承发热大，磨损加快。因此，对振动筛的轴承要选用一种能定时定量供油，供油量可调，工作稳定可靠的润滑方式和润滑设备。
　　南钢炼铁新厂180m²烧结系统振动筛轴承润滑系统原来使用的是THRH-Ⅱ型干油集中润滑装置，该设备以定时定量方式对润滑点进行供油，克服了以往单双线式集中润滑装置不能单点控制以及不能确切知道润滑点供油状况等弊端，实际使用效果基本满意，但也有很多需要完善的地方。
　　1、存在的问题
　　(1)、过度润滑　烧结系统共有6台振动筛，分为2条生产线，2条生产线即可同时运行，也可只运行其中的1条。6台振动筛是由1台润滑站供油，当只有1条生产线工作时，不工作的振动筛无法停止供油，造成过度润滑。
　　(2)、缺乏联锁功能　润滑系统没有联锁功能，无法自动实现振动筛主机设备与润滑系统同步工作。
　　(3)、无法精确供油　润滑点润滑油的供给量是由PLC通过控制电磁阀开启时间的长短来控制，而润滑油的流动性受温度、压力和油品等诸多因素影响，电磁阀开启同样的时间，供给的润滑油量有差别，难以实现精确供油的目的。
　　(4)、检修不便　电磁阀联接方式不合理，当某个电磁阀需要维检时，需要把整个分油箱的管路拆开，而管路接头的多次拆卸极易造成管路泄漏。
　　(5)、操作不便　润滑系统操作显示部分采用TD400文本显示器，显示内容少，操作繁琐。手动润滑操作不方便。
　　2、改造方案
　　2009年底，该厂对该润滑系统进行技术改造。
　　(1)独立控制
　　润滑系统采用2组连锁线，分别检测2条生产线的工作状态，不对处于停机状态的振动筛供油，避免过量补油。
　　(2)精确控制给油量
　　在油泵和电磁阀出口设置容积式流量传感器。该流量传感器在传统定容计量技术上，引入脉冲发信器，完成计量信息传输，是润滑系统数字化和智能化的重要基础。安装在润滑泵出口的容积式流量传感器，用以检测润滑泵出口的流量。安装在各电控分油箱内的容积式流量传感器，用以检测各电磁阀到对应轴承润滑点的给油量，以克服温度、压力及油品等变化对供油量的影响，精确控制各轴承润滑油供给量。
　　(3)改用板式电磁阀
　　电控分油箱内电磁阀采用板式联接，需要拆卸某个电磁阀时，只要取下固定该电磁阀的螺钉即可，不需要拆油管及接头，避免频繁松动管路接头造成的油路泄漏。
　　(4)采用触摸屏
　　改造后的润滑系统采用西门子SIMATIC OP27触摸屏输入，该显示屏为提供24个系统键和24个用户自定义功能键，显示内容多，画面色彩丰富，可以显示润滑系统所有的操作提示和润滑信息，操作简单方便。
　　(5)采用智能化控制
　　电控分油箱主要由智能总线控制器、电磁阀、容积式流量计和过滤器等部件组成，以单片机为核心，有I/O接口和通信接口。每个电控分油箱可控制1～6个电磁阀分别向润滑点供油。系统为每个电控分油箱分配1个的地址编号，通过编号，对所有润滑点进行控制和检测。电控分油箱支持多种操作方式，包括现场手动方式，便于现场检修与维护。
　　3、结语
　　烧结系统振动筛轴承润滑系统的改造，借鉴了当前润滑及控制领域的Z新技术成果，强调“智能润滑，精确润滑，可靠润滑”的理念，应用了定量给油、给油量检测及给油故障判断等技术，性能先进。该系统采用现场总线技术，对电磁阀给油进行控制，采用闭环检测实现按容积精确给油，可以同时在控制室、润滑泵房和现场电控分油箱上进行多种操作，自动化水平满足实现无人值守运行的要求。振动筛干油集中润滑系统改造完毕后，经过近一年的生产运行，证实其具有良好的可靠性、先进性和可操作性，改造达到了预期目标。